五金行业ERP解决方案
五金行业具有明显
系统解决五金行业如下常见问题：
1、外部的销售部门与企业内部的生产、技术等部门的信息沟通严重脱节。
2、销售部门在接单时不能准确、实时地得知现有的库存以及企业的产能状况，凭经验来预估交期，使生产与销售就交期问题经常发生矛盾，交期无法准确的预估，严重影响了企业的正常经营，导致客户的满意度下降，影响了企业在客户心中的信誉。
3、客户资源都分散存在于各个销售人员的头脑中，对客户的所有资源缺乏统一的管理，导致销售人员的变动时与客户的延续性无法继续。
4、对合同的评审、报价以及交期回复等由于信息的不及时以及资源的不共享而使应答缓慢且非常容易出错，使订单的更改、插单频繁而拖慢了企业的整个运作流程。
5、物控部门对于库存的掌握不及时，使仓库的物资二极分化严重，对于常用库存采取高库存储备，而对于不常用的库存，经常在生产过程中缺货，使企业的资金不能得到合理的分配。
物料的采购经常由于多采购成积压材料或少采购缺料的情况发生
·采购部无法准确知道仓库的库存材料信息。
·由于多批次订单需要同一材料时，容易造成当生产车间领料时，物料已被前几批单早已领完的情况发生，从而使生产的交期没办法按预期的完成。
6、对供应商的评估与管理缺乏科学的数据支撑，对于物料的采购价格没有形成严格的监督和审核机制。
7、对于订单的关联物料分析大多数采取手工管理的模式，无法及时的查询到该订单现有的成品库存、半成品库存以及物料情况，使生产安排延后，不能及时、快速、准确的进行生产计划下达。
8、生产计划的安排随意性大，并且一般都是根据经验来安排具体的计划，由于五金行业的工艺较多，在车间的周转环节较多，该订单在整个车间的生产状况无法准确及时的得到，造成在制品的数量过多，订单完成后形成大量的库存。
生产过程中配件组装后再进行工序的往返。
·一个产品有多个配件，每个配件又有多个原材料
· 各配件有各自的工艺路线，根据生产状况而决定是否本厂压铸或外购。
前工序如压铸、装配、抛光等同客户订单一起合并生产，发外电镀区分。
·压铸出来的坯已足够此批订单，由于中间过程的分拆而造成成品出货时数量不够。数据无法追踪。
生产工序的现场灵活变动性非常大。
·压铸完成后，可以根据压铸后该产品的实际情况来决定后续某些工序是否需要经过，例如毛刺较少时，可能不需要经过抛光或其它工序而直接发外。
生产车间经常造成丢货现象。
·当订单加工到某车间时，由于产品的数量小、体积小而经过数次转移后，无法准确清楚的了解到该批产品当前所在的加工工序与数量。
·为了赶交期而导致又重新压铸，当该批产品找到后就成了库存，所以，金属制品企业积压库存非常多，占用了企业大量的流动资金。
9、工程部门的工艺资料往往与该产品的实际工艺路线不一致，造成工程与生产部门有二套不同的生产工艺标准。
10、委外加工不易管理，多订单合并发外电镀，多批次发外电镀一次收回，以及发外电镀过程中的退坯、返镀、废损等，无法实时的了解在电镀厂的剩余数量。
·如一批发出、几批回收
·多批发出、一批收回等。
·发外的往返，如退坯、返工等。
·同一订单发往多家电镀厂加工。
11、对生产模具的开模、修模、确认次数、开模时间等数据没有严格的控制。
·使生产排产人员对该产品已有模具还是需新开模具的模糊信息而造成生产进度的延误。当开始上线生产后才发现模具不合格，或由于需要新开模具而无法准确的完成该订单。
12、产品的生产过程没有进行详细的资料登记。
·当客户需要翻单生产时，无法及时的查找以前的生产过程中是否有出现异常情况，往往只能凭生产人员的经验来记忆，当有经验的生产人员由于变动或离职时，连同经验与技能也一起带走，而后面的生产人员也只能重新开始摸索自己的经验。
·由于重要岗位的变更（如排产人员、物控人员）而造成一段时间内的混乱，直接影响到订单交期与 由于对物料的不熟悉而形成更多的呆滞物料。
13、企业管理过程缺乏有效的数据信息提供决策支持。
由人工进行监督与控制从而使公司的运营、管理成本加大，由于没有进行事前的控制与缺乏相应的管理数据而导致技术、生产、品管、采购相互推卸责任，造成许多的生产异常责任无法落实到具体的部门或个人。
销售管控：
1、提供报价单、销售订单、发货通知单、销售订单出货、订单出货挂帐、按不同方式结算、客户退货单、销售评审流程自定义以及各种销售报表与分析等业务管理功能；
2、在销售报价环节支持多次询价、还价的详细记录，并支持报价时直接导入BOM清单且对配方成本进行自动核算，能够根据企业的报价规则对费用、利润等其它综合或自定义费用进行灵活的设置，满足企业对报价环节的规范管理，确保产品的报价及时、准确，提高产品的市场竞争力。
3、能够对客户、业务员、品名与颜色设置信用数量或信用额度，可根据企业的实际情况进行组合控制，可对销售流程中的任一环节（订单生效还是出货时生效）以及启用条件自定义（保存时还是审核时），并可自定义其它业务规则（如分部门控制、分回款及时率控制等），降低企业的销售风险。
4、提供多种销售价格的策略设置，如产品的基本销售价格，对不同的客户定义不同的单价，并与产品的其它辅助属性如颜色、规格、等级组合成多维价格策略，对*近售价、平均售价、*高售价、*低售价及不同时间段、金额、数量、单笔销售的特价方案等进行自定义选择关联设置，满足企业*对单价管理的需求。
5、提供销售订单的多种管理控制台选择查询，可实时查询到该订单的流程进度（现在停留在哪个环节），并可以实时关联出当前订单产品的库存。
生产及物控：
1、提供业务配方分析、工艺工程配方、下达生产通知单、工作指令单、生产派工单、个人任务单、模具车间、压铸车间、抛光车间、电镀车间(内部)、发外加工、回收、退回、废损、装配车间、喷油车间、激光车间、点漆车间、包装车间、产成品入库等五金企业流程的全业务单据管理。
2、根据企业的人员配置与实际流程可对生产流程进行灵活的DIY自定义，选择适合于企业需求的流程，如由于五金行业的工艺特殊性(产品工艺路线根据客户的要求不固定)与产品特性(产品随市场变化，重复订单生产的产品比较少)，则可以选择是否需要经过BOM、或导入标准BOM、或严格按BOM进行生产，生产流程的可配置既满足了企业当前的生产需要，也为企业后期的无限扩充留下了接口。
3、对物料的损耗设置可以满足标准的定义，即对每个产品的BOM中的每一项物料都进行计划损耗率的设置，由于五金行业的产品变化快、BOM单不固定等原因，也可以根据产品的种类、体积、颜色、工艺难度、数量等进行组合条件的设置，如将订单数量分为不同的标准来进行设置，减少因需要对每个产品的每项物料进行损耗率设置而带来的应用难度。
4、生产排单时可根据机台、人员、工作车间、工作时间等生产能力要素自定义规则进行产能分析，实时查询到机台、车间等生产能力当前的负荷，以提高生产人员排产时的计划准确性，加强生产环节对交期的管控，找出并解决五金行业的生产瓶颈。
5、缺料分析可实时对该生产单相关的物料进行成品、半成品、材料及其它可用库存进行自动的库存信息搜索，以提供给物控部门实时、准确的库存信息，并可对多生产单进行合并的物料需求计划编制，使物控部门与生产及采购、仓库等部门能及时的跟进与沟通。
6、车间的数据收发流程与规则可自定义，如压铸车间的模具系数、模架系数、起始模数、终止模数、模具补贴等通用类定义，车间数据的收发规则可定义为上工序的完工自动作为下工序的接收，也可以对车间进行接收、发出、完工、废损、退收等进行*的流程管理，使该生产单在车间的进度从进入车间到工人交货以及发出等实时体现。
7、对委外加工可选择以车间的模式或仓库管理的模式，均可以对外协的进度进行发外加工量、回收量、剩余量、退回量、废损量等进行数据的跟踪，在任一时间段均可以查询发外类的汇总报表，通过各类管理总控台可对该发外加工单进行详细的进度跟踪，满足销售、生产、车间对于外协进度跟踪的需求。
8、管理总控台的数据汇总机制，满足企业高层领导、生产、销售等部门、以及车间管理人员不同的数据查询需求，简单、方便、多维数据的自动汇总方式将所有关联数据集中在同一窗口显示，提高了整个企业的工作效率，使管理决策更加及时、快捷。
计件工资：
1、实时计算出各生产车间工人当天的工资，月度报表自动生成，可根据部门、班组、个人实时汇总，并将计件与产量、品质、进度挂钩，便于对部门、班组、个人进行全员绩效管理与考核模式，以提高生产效率。
2、工序单价可根据产品种类、颜色、数量、工序、品质等级等进行多条件的规则设置，在车间完工计件时自动识别该单价。
3、该工序完工时可直接将工资根据企业的业务规则将该工资分摊到小组或直接计入个人，工资数据与生产任务单直接关联，可随时查询到该订单相关的工资明细数据，并计入该订单的人工成本。
4、 如压铸车间的计件与模数挂钩的计件控制，实时生成当天的操作工与拨料工工资表，并将计件模数与机台模数进行对比，用模具补贴来进行打空模时的补贴控制。